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仪表网 产业报道】 一个看似普通的轴承，竟能成为一台大型电铲的“智能手环”，实时感知设备关键部位的运行状态。近日，国内大型矿山装备智能化迎来关键突破，山西太重成功将智能轴承应用于大型电铲，并完成厂内模拟测试，各项性能指标均优于设计
标准，这在国内尚属首次，标志着我国矿山重型装备核心部件迈入可感知、可预测的智能运维新阶段。
智能轴承载荷识别验证试验
“在矿山上，我们这些操作数层楼高电铲的师傅，心里总压着一块石头——最怕设备‘说不干就不干’。”一位操作者的感慨道出了行业长期存在的痛点。实践证明，许多毫无征兆的突发停机，根源往往就在核心轴承上。这些轴承就像埋在装备里的“哑巴关节”，累成啥样？伤到何处？看不见、摸不着，全凭经验猜。每次停机检修都像“开盲盒”，一旦突然“趴窝”，整个矿场都得陷入停滞，实在让人头疼。
如今，智能轴承彻底改变了这一局面。依托国家重点研发计划，太重联合东北大学、瓦轴集团等，将微型传感器集成于轴承内部，赋予装备敏锐的“神经末梢”，实现了对载荷、温度、振动等多维数据的7*24小时持续采集。不仅如此，通过智能分析，系统还能绘制出整机结构的动态“受力图谱”，实现了从局部感知到整体洞察的关键跨越。
智能轴承三维模型爆炸图
下一步，这项研发成果将从实验室走向应用，在实践中接受检验。该系统能够基于实时数据实现预测性维护，在故障发生前预警，有效避免非计划停机；同时，依据精准数据优化保养计划，延长设备使用寿命，降低综合运维成本。
“它所积累的大量数据，正在反向驱动产品设计的改进。”全国重点实验室基础件所相关人员对此感受颇深。
基于真实痛点，解决实际问题。智能轴承在太重成功落地，既是推动智能矿山建设的重要成果，也是该公司在人工智能与制造业深度融合方面的具体实践。未来，该公司将持续把这项智能感知技术辐射至更多行业领域，为重大装备的智能升级提供“山西太重方案”。
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